Твердосплавні монолітні фрези з плоским торцем, 4 зуби, до 58 HRC

Твердосплавні монолітні кінцеві фрези ALTUS 4F до 58 HRC

Твердосплавні монолітні кінцеві фрези ALTUS з плоским торцем, чотирма різальними кромками 4F та зносостійким покриттям AlTiN призначені для професійного фрезерування сталей і металевих сплавів твердістю до 58 HRC. Серія розрахована на роботу на фрезерних верстатах та обробних центрах з ЧПК, де важливі стабільність різання, жорсткість інструменту, точність геометрії та повторюваність результату.

Класична геометрія з плоским торцем робить фрези ALTUS 4F універсальним рішенням для широкого спектра операцій: бокового та контурного фрезерування, обробки уступів, пазів, кишень, площин та інших конструктивних елементів деталей.

Плоский торець для універсальних фрезерних операцій

Робоча частина має плоский торець, що дозволяє формувати рівні горизонтальні поверхні, дно пазів, кишень та уступів.

На відміну від сферичних Ball Nose або фрез з кутовим радіусом Corner Radius, фреза з плоским торцем має виражений перехід між торцевою та периферійною різальними кромками. Така геометрія особливо зручна для операцій, де необхідно отримати плоске дно або прямий перехід між оброблюваними поверхнями.

Фрези можуть застосовуватися для:

• бокового фрезерування;
• контурної обробки;
• обробки уступів;
• фрезерування пазів;
• вибірки кишень;
• обробки площин;
• чистових і напівчистових проходів;
• серійної обробки деталей на верстатах з ЧПК.

Геометрія 4F для продуктивної обробки сталі

Фрези мають чотири різальні кромки 4F, що забезпечує продуктивну роботу та ефективний розподіл навантаження між зубами.

Чотиризуба геометрія формує жорстку різальну частину та добре підходить для бокового і контурного фрезерування, обробки стінок, уступів і площин. При правильно підібраних режимах вона може використовуватися як для напівчистової, так і для чистової обробки.

Поєднання монолітної твердосплавної конструкції та чотирьох різальних кромок дозволяє стабільно працювати в умовах серійного виробництва, де важливі повторюваність результату та передбачувана поведінка інструменту.

Покриття AlTiN для обробки сталі

Різальна частина має покриття AlTiN — алюміній-титан-нітрид, яке підвищує термічну та зносну стійкість інструменту.

Під час фрезерування сталі температура в зоні різання може суттєво зростати, особливо при високих швидкостях та тривалих виробничих циклах. Покриття AlTiN допомагає різальній кромці зберігати робочі властивості в умовах підвищеного теплового навантаження.

Термостійкість покриття дозволяє ефективно використовувати фрези при високошвидкісній обробці та роботі з матеріалами підвищеної твердості при правильно підібраних режимах різання.

Дрібнозернистий та ультрадрібнозернистий твердий сплав

Фрези виготовляються з дрібнозернистого та ультрадрібнозернистого твердого сплаву MG/UMG із зернистістю 0,5 мкм та 0,4 мкм залежно від виконання.

Дрібна структура твердосплавної основи дозволяє формувати точні та стабільні різальні кромки, забезпечуючи необхідне поєднання жорсткості, міцності та зносостійкості.

Монолітна конструкція забезпечує високу жорсткість інструменту та стабільність різальної геометрії при роботі на високих швидкостях і під навантаженням.

Точність різального діаметра та хвостовик h6

Для різального діаметра D від 1,0 до 2,9 мм допуск становить 0/−0,01 мм. Для діаметрів від 3,0 до 20,0 мм допуск становить 0/−0,02 мм.

Точні геометричні параметри дозволяють стабільно використовувати інструмент у серійному виробництві та операціях, де важлива повторюваність розмірів.

Циліндричний хвостовик виготовляється з полем допуску h6, що забезпечує точне та стабільне встановлення фрези у відповідному цанговому, гідравлічному або іншому прецизійному інструментальному патроні.

Діаметри та довжини фрез

Лінійка ALTUS включає різальні діаметри приблизно від Ø1 до Ø20 мм, різні діаметри хвостовика d, довжини різальної частини та загальні довжини L.

Для одного різального діаметра можуть бути доступні різні виконання за загальною або робочою довжиною. Це дозволяє підібрати коротку жорстку фрезу для стабільної обробки або подовжене виконання для доступу до глибших і важкодоступних ділянок деталі.

При виборі довжини інструменту доцільно використовувати мінімально необхідний виліт. Зі збільшенням вильоту знижується жорсткість системи, підвищується схильність до вібрацій та може виникнути необхідність у зменшенні подачі, частоти обертання або глибини різання.

Обробка сталей і металевих сплавів до 58 HRC

Фрези ALTUS 4F з плоским торцем призначені насамперед для професійної обробки сталей і сплавів твердістю до 58 HRC.

Геометрія підходить для обробки:

• вуглецевих сталей;
• легованих сталей;
• чавуну;
• нержавіючих сталей;
• загартованих сталей;
• мідних сплавів;
• інших металевих матеріалів при відповідно підібраних режимах різання.

Широка сфера застосування робить серію придатною як для універсальних фрезерних операцій, так і для серійного виробництва деталей із різних конструкційних матеріалів.

Вибір режимів різання

Режими фрезерування підбираються з урахуванням матеріалу заготовки, твердості сталі, діаметра фрези, ширини та глибини різання, вильоту інструменту, жорсткості верстата та способу закріплення.

Для подовжених виконань або роботи з великим вильотом особливо важливо враховувати зниження жорсткості технологічної системи. Раціональний вибір режимів дозволяє зменшити ризик вібрацій, стабілізувати процес різання та ефективно використовувати ресурс інструменту.

Фрези ALTUS 4F для професійної металообробки

Твердосплавні монолітні кінцеві фрези ALTUS 4F поєднують універсальну геометрію з плоским торцем, чотири різальні кромки, дрібнозернисту твердосплавну основу та термостійке покриття AlTiN.

Серія орієнтована на професійну металообробку, серійне виробництво та роботу зі сталями і металевими сплавами твердістю до 58 HRC на сучасному обладнанні з ЧПК.

Фрези маркуються брендом ALTUS та постачаються у фірмовому оформленні. У каталозі ALTUS можна підібрати кінцеву твердосплавну фрезу за різальним діаметром D, довжиною різальної частини, діаметром хвостовика d та загальною довжиною L відповідно до конкретного технологічного завдання.